构筑国家建设牢固基石 中国打造35种领先世界超级机器

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　　一、世界最大桥式起重机——大连重工20000吨桥式起重机

　　工程总投资：3。5亿元
　　工程期限：2006年——2008年
　　　　2008年4月18日上午10时,烟台来福士海洋工程有限公司大水坞坞门西侧3号码头彩旗飘扬,世界最大的桥式起重机――命名为"泰山"，将自重2万吨的驳船缓缓吊离水面,这标志着2万吨桥式起重机的成功启用。这是目前世界上起重量最大、跨度最大、起升高度最大的起重设备，也是当今世界技术难度最高的大型起重设备。
　　2万吨桥式起重机由大连重工·起重集团承制,设备总体高度为118米,主梁跨度为125米;采用高低双梁结构,起升高度分别为113米和83米;这台吊机共有12卷扬机构、整机共48个吊点,每个吊点起重能力为420吨，单根钢丝绳达到了4000米。最大起升重量达20,160吨，全部创下世界之最。可以实现同时提升、同时放下，起升速度为每分钟0.2米。 此前，世界上最大的同类起重设备只能起升7000多吨的重量。
　　大连重工·起重集团先后突破了多吊点起升力矩平衡、多套起升机构同步控制等18项核心技术课题,从和烟台来福士公司签订合同到交钥匙仅用了20个月时间。烟台来福士海洋工程有限公司在开始建造２万吨桥吊后已经接下了９个半潜式鉆井平台的建造订单，市场情况良好。
　　在整个2万吨桥式起重机项目工程中，造价8500万元的混凝土基座部分至关重要。为了保证工程按时保质保量竣工，烟台来福士海洋工程有限公司在全国范围内展开招标。上百家知名建筑企业参加竞标，通过一番角逐，烟建集团有限公司夺标。2006年6月29日，2万吨桥式起重机混凝土基座工程正式开工。
　　2万吨桥式起重机混凝土基座工程共包括四个混凝土基座建设。两个混凝土基座的地面以上高度为100米，其它两个高度为70米。混凝土基座地面以下高度为13.8米，基础底板厚度为4米~6米。整个工程使用商品混凝土量达7000方，钢筋近10000吨。最值得“自豪”的是，该工程混凝土设计强度为C50，而三峡工程船闸、中央电视台新台址等知名工程的混凝土强度才是C40。
　　大型海洋石油鉆井平台通常用分段建造法，工人要在３０米高空组装上百个设备模块。有了这台吊机，就可以实现在陆地安装上层模块，一次将其整体吊装到下浮体上。由此，高空作业、坞内建造时间缩短30%，鉆井平台建造周期平均缩短了半年，实现海洋工程建造工艺的革命。
　　该设备的成功投产,将改变海洋石油鉆井平台传统建造方式,每一个平台的建造时间可节省100万工时,缩短船舶建造周期30%以上,大大降低了劳动成本,提高了生产效率和施工的安全性,对我国和世界船舶海洋工程建造产业的发展,具有里程碑意义！

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　　二、世界最大油压机——中信重工18500吨油压机

　　工程总投资：20亿元以上
　　工程期限：2006年——2009年


　　2008年5月22日，中信重工采用10炉冶炼6包合浇的方式一次性组织829。5吨精炼钢水，成功浇铸了毛坯总重达520吨的上横梁。这件油压机上横梁长11。95米，宽3。8米，高4。59米，毛坯总重达520吨。这是目前世界上一次组织钢水最多、浇铸吨位最重的特大型铸钢件。
　　2008年11月18日，随着250吨天车吊起首件116。4吨的基础梁，并稳稳安放到“新重机”10多米深的基坑，世界最大18500吨油压机及750吨•米锻造操作机安装大幕宣告拉开。这台油压机是为满足我国能源、交通等领域的特殊要求而建造的。它将我国最大锻件能力从现在的190吨提高到400吨。
　　油压机基础梁的成功吊装是世界最大18500吨油压机及750吨•米锻造操作机安装进程中的一个重要节点，为了这一刻中信重工机械股份有限公司整整奋斗了两年。在过去的两年中，该公司接连创造了三个奇迹：一是建起了总面积27000平方米、最大天车550吨的锻造工部厂房；二是万吨油压机十大件陆续一次性浇铸成功；三是18500吨油压机和750吨•米锻造操作机工程量繁重的基础土建施工顺利完成。4个月后，中信重工世界最大、最先进的18500 吨自由锻造油压机和750吨•米锻造操作机将在这里拔地而起并进入试车。
　　打破技术垄断
　　自从对外宣布计划打造一台世界顶尖的重型自由锻造装备起，中信重工制造的18500吨油压机便引起国内外业界的广泛关注。首先在制造规格上，18500吨油压机是目前世界上规格最大的一台重型自由锻造装备，因此被誉为“世界自由锻王国的一顶皇冠”。其次在制造周期上，按照目前的进度，这台设备将刷新业内同类产品的制造时间，将在两年左右的时间内顺利完成。最后，中信重工机械股份有限公司（原为中信重型机械公司）此次以18500吨油压机为核心设备的“新重机工程”，总投资超过20亿元，全部为企业自筹资金。
　　长期以来，出于战略考虑，发达国家的大型铸锻件生产制造技术一直对我国实行封锁。这台举世瞩目的油压机配备有先进的每米750吨操作机，形成高度自动化的锻造装备平台，从而将我国最大锻件能力从现在的190吨提高到400吨，最大钢锭生产能力从目前的360吨提高到600吨，可有效缓解我国航空航天、国防、船舶、电力及机械制造等行业急需大型锻压产品的局面，显著提高我国大型自由锻件的生产能力和水平，使我国大型锻压装备的研制水平位于国际前列，对促进我国重大装备制造业的技术进步和大型锻压装备的产业化，全面提高我国大型装备制造业总体水平具有重大战略意义，打破了极少数发达国家在该领域的技术垄断。
　　830吨钢水一次浇铸
　　2008年5月下旬，中信重工在历经数月的精心准备后开始了18500吨油压机核心部件上横梁的浇注工作。5月22日下午18：36，中信重工“新重机”工程冶铸工部随着指挥长哨声鸣响，即刻红光四射，钢花奔流，10分钟后，世界最大且唯一的，并且是最先进的自由锻造设备18500吨油压机核心部件上横梁顺利浇注成功，整个厂房内顿时一片欢腾。这件油压机上横梁长11。95米，宽3。8米，高4。59米，毛坯总重达520吨，需冶炼10炉6包重量达829。5吨的钢水进行合浇。其重量之巨，各炉钢水温差要求之微，工艺之复杂，合浇之困难，对庞大的系统设施、设备可靠性要求之严，对系统团队的协同配合要求之紧密，在中国铸造史上是绝无仅有的。这是目前世界上一次组织钢水最多、浇铸吨位最重的特大型铸钢件。
　　原机械工业部常务副部长、中国机械工业联合会特别顾问陆燕荪，中国铸造协会、中国锻压协会、河南省铸锻工业协会的领导和专家，以及中央电视台、中国工业报、省市电视台等众多媒体记者共同见证了这一历史时刻。
　　国务院三峡建设委员会三期重大设备制造检查组组长、原机械工业部副部长陆燕荪认为，它的出现从此改变了中国重大、重型装备锻造的局面，必将彻底打破国内重大装备发展的制约瓶颈，必将成为世界重大装备制造业产业一个里程碑及标志性装备。
　　这位机械工业的著名专家对中信重工总经理任沁新再三说，你们这二十几个亿花得太值了，特别是自筹资金完成这项大工程，更是难能可贵，十分了不起。作为业内资深专家，他特别称赞了“新重机工程”项目生产工艺流程的高效和科学合理布局。
　　中信重工以18500吨油压机为核心设备的“新重机工程”项目，主要包括重型冶铸工部、重型锻造工部、重型铸铁工部、重型加工工部、重型热处理工部等。据介绍，新重机工程包含的主要设备有80吨电弧炉、150吨LFV精炼炉、150吨LF/VOD精炼炉、250/750吨•米锻造操作机及有关重型起重、加工、热处理设备等，以及18500吨自由锻造设备。
　　中信重工领导认为，在重型装备制造领域，没有核心装备将永远进入不了世界一流企业行列，为了这一目标，中信重工只有打破常规，从而获得令人难以企及的飞跃发展。
　　世界上规格最大、技术领先
　　18500吨油压机的相关数据：该油压机地上高度20米，地下深度7。5米，可移动工作台达5。4×13米，最大镦粗力18500吨，整机重达4000多吨，目前在世界范围内无论是规格还是技术，该油压机都是惟一的，投产后将使中信重工站在世界自由锻造的巅峰。被锻造行业誉为“世界自由锻造王国的一顶皇冠”。
　　在总体结构上18500吨自由锻造油压机首次采用最新的三梁、两柱、上传动、预应力框架式结构，并在关键的立柱上突破常规圆形四立柱设计，首次采用两个大矩形立柱，使主机的整体性、抗弯性、稳固性达到最佳。加上采用精确的导向和控制系统，完全可以保证两个工作砧子之间完美的同心度和平行度，实现精确锻造。
　　该机一改常规的圆柱形四立柱设计方案，采用两个大型矩形立柱和预应力机架，使主机整体性达到最好，大大增强了整机的抗弯性和稳固性，并为精确锻造奠定了基础，加上采用精确的导向系统，保证了两个工作砧子之间完美的同心度和平行度。同时，采用3/2工作油缸设计理念，将三个直径达1。4米的工作油缸配置成可调节选择的3个压力范围，从而保证了对不同锻件的良好适应性，并比传统设计节能30％左右。由于压力可调节，该机在2缸运行时锻造速度每分钟最高达66次，工作效率是同规格普通水压机的3倍。该机采用可视化计算机操作控制台，当砧具红热时可遥控快速更换，可以说在自动化控制技术上也达到了世界顶级水平，使整机工作效率和自动化程度达到世界最高。
　　该油压机将配置世界上最先进的750吨•米锻造操作机，并联动形成一个高度自动化的重型、特大自由锻造装备平台，成为世界自由锻造行业的一道壮观风景。
　　中信重工
　　中信重工机械股份有限公司(原洛阳矿山机器厂)，是我国第一个五年计划期间兴建的156项重点工程之一，著名物理学家钱伟长曾担任公司技术顾问，公司第一任厂长纪登奎曾任国务院副总理，焦裕禄同志曾在公司担任一金工车间主任。1993年并入中信集团，更名为中信重型机械公司。2008年元月，改制为中信重工机械股份有限公司。
　　历经半个世纪的建设与发展，目前已成为中国最大的矿山机械制造企业、中国最大的重型机械制造企业之一，是中国低速重载齿轮加工基地，中南地区铸锻和热处理中心，国家级理化检验认可单位和国家一级计量企业。公司通过ISO9001：2000质量体系认证、ISO14001：2004环境管理体系认证和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系认证。拥有甲级工程设计院，即洛阳矿山机械工程设计研究院，是国内最大的矿山机械综合性技术开发研究机构。经过50多年的发展，公司服务领域已从单一的矿山机械产品，扩展到煤炭、建材、冶金、有色、电力、化工、环保、（军工）等行业，产品遍及国内各地，远销欧、美、亚、非等国际市场。众多科研成果填补国内空白，达到国际先进水平。被誉为“中国工业的脊梁，重大装备的摇篮”。
　　2005年以来，公司进入中国制造业500强，公司技术中心列全国332家国家级技术中心第34位，重机行业位居第一；入选中国企业信息化建设500强。公司LK牌大型球磨机、大型减速机、大型辊压机、大型水泥回转窑四项产品荣获中国名牌称号，名牌数量列行业第一。2006年，人大常委会委员长吴邦国、国务院总理温家宝、副总理曾培炎分别莅临我公司视察，给予高度评价并对公司发展寄予厚望。2008年被国家确定为创新型试点企业。

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　　三、世界最大数控卧式车床——武重DL250型5米数控重型卧式车床

　　工程总投资：1亿元以上
　　工程期限：2006年——2008年




　　2006年9月，武汉重型机床集团有限公司与中国二重集团签订一台国际最大的DL250数控五米超重型卧车供货合同。DL250数控五米超重型卧车广泛应用于水电、核电、造船、航天、军工等行业，加工如轧辊、汽轮机转子及围带、发电机及水轮机主轴、机器主轴、重型曲轴、卷扬机及船舶绳筒等。
　　这台具有完全自主知识产权的重大国产化装备，是迄今为止世界上最大规格的超重型数控卧式车床，其最大回转直径、承重、双刀架双方式组控制方式、镗杆纵向运动采用数控龙门轴控制等多项技术都将创造世界第一。
　　这台DL250型数控卧式机床，床身长50多米，最大直径为5米，总重量1450吨，其零部件加工的承重量可达500吨，最大加工长度20米，过刀架最大加工直径4。5米，总切削力350KN，主电机功率284KW，堪称当今全球最大规格的超重型数控车床。同时，这台超重型机床的加工精度为0。006毫米，约为头发丝的十分之一。可加工锥面、曲面、台阶轴、槽及螺纹。配置不同附件，还能铣削、磨削、镗孔，广泛用于水电、核电、造船、航天、军工等行业。
　　武重集团的科技人员采用国际先进标准，通过一年多时间的自主创新和研发攻关，以多项核心技术和先进技术指标再创业绩。此前，国内外生产的超重型卧式机床的承重量一般在300吨以下。
　　这项高科技产品即将投入我国的水轮机主轴、燃机、核电转子等重点工程建设项目，主要用于大型核心部件的生产加工，它对提高我国能源发电行业和远洋船舶制造工业的整体水平，将产生重大影响。

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　　四、国产首台九轴五联动机床——大连机床CHD-25九轴五联动车铣复合中心

　　工程总投资：1000万元以上
　　工程期限：2000年——2006年



　　2006年6月12日，德国世界杯举办期间，第七届中国国际机械装备展览会（CIMES & CMTF 2006）在北京开幕。中国大连机床厂为给德国世界杯助兴，特别使用展台上的“九轴五连动车铣复合机床数控机床”精心雕刻出一个金属足球，吸引了不少观众的目光。“CIMES & CMTF 2006”是继德国EMO、美国芝加哥后，世界第三大国际机床展。
　　该机床是大连机床集团有限责任公司自行研制和开发的，是专为军工制造业、航天航空制造业而研制的，获CCMT2006国产数控机床春燕奖。该机床为模块化设计，可实现从两轴两联动到九轴五联动的自由组合。机床为双电主轴（内置式电主轴）、双刀架（上下刀架）、带C轴和Y轴及B轴。机床共有11个伺服轴，带有自动换刀系统，标准配置刀具为42把，最多可扩展到92把；可在高速旋转下实现零件对接。
　　该机床特别适合于军工、航天航空制造业中高精度复杂型面零件（例如：发动机叶片、叶轮及高精度复杂模具等）的加工。
　　多轴联动数控机床
　　数控机床采用数字化信号通过伺服机构对机床运动及其加工过程进行控制，从而使机床自动完成零件加工。数控机床是一种高度机电一体化的产品，具有高效率、高精度、高柔性，是利用自动控制技术和微电子技术发展起来的高技术产品。
　　数控机床的可控坐标轴及坐标系是用程序编制的文字地址语言描述运动轨迹的基础，标准的坐标系是右手直角坐标系，姆指为X轴，食指为Y轴，中指为Z轴，指尖指向各坐标轴的正方向，即增大刀具和工件距离的方向。
　　如果在X、Y、Z轴之外还有平行于它们的直线运动，分别指定为U、V、W轴，如：还有第三组运动，则指定为P、Q、R。若有旋转轴时，规定绕X、Y、Z轴的旋转轴分别为A、B、C轴，其方向为右旋螺纹方向。例如：数控刨台式铣镗床，镗轴横向移动定义为Z轴，立柱在Z方向上的移动即定义为W轴，主轴箱上下移动定义为Y轴，围绕Y轴的旋转工作台定义为B轴，工作台左右移动定义为X轴。
　　直线坐标轴X、Y、Z的判定顺序是：先Z轴，再X轴，最后按右手定则判定Y轴。Z坐标轴的运动由传递切削力的主轴决定，X坐标轴的运动是水平的，它平行于工件装夹面，Y坐标轴根据X、Z坐标轴，按照右手直角坐标系确定。
　　根据加工要求不同，数控机床可以实现不同的配置，例如：三轴二联动、三轴三联动、四轴三联动、五轴四联动、六轴五联动、七轴五联动、九轴五联动、十三轴五联动等。三轴、四轴等是指可控制的运动坐标轴数，联动是指可以按特定的函数关系同时控制的运动坐标轴数，从而实现刀具相对工件的位置和速度控制。一般情况下，通过五轴联动方式即可实现连续轨迹控制，用于加工复杂的空间曲面。
　　五轴联动数控机床一般控制三个直线坐标轴和两个旋转坐标轴同时运动，使刀具和工件能够按照规定的运动轨迹进行切削加工，适合于加工叶片、螺旋桨、机翼等复杂型面的零件。两个旋转坐标轴可以是转台的回转及刀具的摆动，也可以是控制平转台和立转台的联动，或控制刀具作两个方向的摆动。

　　五轴机床的种类


　　摇篮式



　　立式



　　卧式



　　NC工作台 NC分度头



　　NC工作台 90°B轴



　　NC工作台 45°B轴



　　NC工作台 A轴



　　二轴NC 主轴

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附：

1. 　　“东芝事件”始末
   
2. 
   
3. 　　说到高技术间谍战不能不说到“东芝事件”。
   
4. 
   
5. 　　1987 年 5 月 27 日，日本警视厅逮捕了日本东芝机械公司铸造部部长林 隆二和机床事业部副部长谷村弘明。他们被指控在东芝机械公司与挪威康士 堡公司合谋，非法向前苏联出口大型铣床等高技术产品的案件中负有直接责 任。这就是举世闻名的“东芝事件”。
   
6. 
   
7. 　　1。海军的难题
   
8. 
   
9. 　　在超级大国的军备竞赛中，前苏联的潜艇一直处于劣势，这是因为前苏 联潜艇噪音极大，以致北大西洋公约组织方面能确切掌握其行踪。在 200 海 里之外，美国海军就能测出前苏联潜艇的位置，并能跟踪它。苏军认识到， 如不尽早设法消除潜艇噪音，不管建造多少潜艇，打起仗来，都逃脱不了“折 戟沉沙”的厄运。
   
10. 
    
11. 　　潜艇的主要特点是隐蔽性好、自给力强、续航力和突击威力大，能远离 基地长时间、独立地在海上遂行消灭敌运输舰船和大中型战斗舰艇，破坏、 摧毁敌基地、港口和岸上重要目标，进行侦察、反潜、布雷、巡逻，以及运 输少量人员和物资等战斗任务，对敌方具有致命的威胁。
    
12. 
    
13. 　　但是，要消除潜艇噪音谈何容易！现代潜艇噪音主要来自潜艇内部机械和推进器。一艘潜艇在每秒十周频率范围的噪音，有 90％出自它转动的推进 器。这种噪音是反潜探测的重要信号源。一艘潜艇噪音增加 10 分贝，它的暴 露距离就会增大 1～3 倍；反之，噪音降低 5 分贝，它的暴露距离就会减少到 原来的 1/3。要生产在水下推进时旋涡小、噪音低、对方声纳很难探知的先 进螺旋桨，就需要由电脑控制的高精度加工机床。美国等西方国家，从其自 身的安全利益出发，一直严密防范有关螺旋桨叶片加工的高技术流入前苏 联。前苏联为了改变这一不利局面，就多方动员力量，特别是情报机关的力 量，千方百计从西方国家获取制造潜艇的高科技。
    
14. 
    
15. 　　于是，科技间谍们开始行动了。
    
16. 
    
17. 　　2。秘密协议
    
18. 
    
19. 　　1970 年前苏联在美国芝加哥举办的机械工具展览会上，曾向丹利机械公 司订购了 6 台专供潜艇推进器作整形和打光用的巨型铣床，但后来因美国海 军的干涉而作罢。
    
20. 
    
21. 　　1979 年，机会终于来了，以全苏技术机械进口公司副总经理为掩护身份 的前克格勃高级官员奥西波夫，通过日本和光贸易股份公司驻莫斯科事务所 所长熊谷独和伊藤忠商社与日本东芝机械公司及挪威康士堡贸易公司拉上 线。1982 年 12 月至 1983 年 6 月，后者非法向前苏联出售了 4 台大型 MBP-11OS型 9 轴数控大型船用螺旋桨铣床，成交额达 37 亿日元(当时合 1 800 万美元)。 一年后，前苏联又从东芝机械公司进口了研磨机和控制研蘑机用的计算机修 正软件，用于提高机床的性能。这种高约 10 米、宽 22 米、重 250 吨的铣床， 可以加工重达 130 吨、最大直径 11 米的船用螺旋桨，使误差降至毫厘以下。 这样的螺旋桨不仅能提高航空母舰的速度，而且能大大降低潜艇推进器发出 的噪音，从而使潜艇更难被发现和跟踪。这种高性能的机床，是由冰岛以外 的北大西洋公约组织国和日本等 15 国组成的巴黎统筹委员会严格限制出口的产品。该委员会曾明文规定，具有 3 轴以上加工能力的数控机床，属于战 略物资，禁止向前苏联、东欧等共产党国家出口。
    
22. 
    
23. 　　为了掩人耳目，前苏联没有向日本订购与 9 轴铣床相配套的电脑控制系 统，而是坚持要挪威国营武器制造公司——康士堡贸易公司，向东芝机械公 司提供 4 台 NC2000 数字控制装置，由东芝完成总装后，出口前苏联。前苏联 为此还与康士堡公司单独签订了 秘密合同。这种数控装置通常与不为“巴 统”所限制的两轴机床配套使用。但是，只要改变一下配线和电路，就可作为 9 轴机床的数控装置。此前，康士堡公司已将这种非法转换的数控装置， 销往前苏联达 20 台之多。另外，这个公司还向前苏联秘密出口过火炮自动瞄 准电脑，它是前苏联秘密交易的老搭档。
    
24. 
    
25. 　　l981 年 4 月 24 日，前苏联和日本的签约仪式在东芝公司的外贸代理商——伊藤忠商社驻莫斯科办事处举行。包括奥西波夫和托洛特斯基在内的苏 方代表，在长达 120 页的合同上签了字。合同上写的是技术性能较低、不为 “巴统”所禁止的 4 台两轴铣床。但事实上，在前克格勃特工奥西波夫等精 心策划下，东芝机械公司和前苏联早已“暗渡陈仓”，签订了一份保证在发 货时以“狸猫换太子”的手法，提供 9 轴铣床的秘密协议书。
    
26. 
    
27. 　　3。“偷梁换柱”
    
28. 
    
29. 　　1981 年 5 月 19 日，即日本、前苏联秘密协议签订后的一个月，东芝机 械公司即向日本通产省申领向前苏联出口的许可证书。申请书诡称，是用于 加工水力发电机叶片的简易 TDP—70/110 型两轴铣床，隐瞒了 9 轴铣床的高 性能，从而骗取了通产省的出口许可证。在以后的大约两年的时间里，东芝 机械公司完成了 MBP-IIOS9 轴机床的总装任务。从 1982 年 12 月至 1983 年 6 月，东芝公司陆续将上述 4 台机床出口到前苏联。其中第一批机床，以几十 个条板箱分装，由东京芝浦码头吊到前苏联“老布尔什维克”号货轮上。当 时，和光贸易股份公司驻莫斯科代表熊谷独，还专程返日，在东京码头督促 装运。日本海关人员，因事先已检查过伪造的、写有两轴铣床的书面文件， 所以免于拆箱检验实物，并挥手放行。由东芝机械公司组装的 4 台大型 MBP-11OS 电脑控制的 9 轴螺旋桨推进器工作母机，就这样顺利通过日本海 关，运往前苏联。
    
30. 
    
31. 　　此外，前苏联还在 1984 年秘密向东芝机械公司购买了同样被“巴统”禁运的 5 轴铣床和 12 个供 9 轴铣床使用的铣刀和超量零部件，以及附有可提高 工作效率的电脑软件。
    
32. 
    
33. 　　这 4 台 9 轴铣床安装在前苏联海军的一个主要造船厂——列宁格勒市的 波罗的海造船厂。该厂有一个规模庞大的螺旋桨制造车间，曾建造过“基洛 夫”级核动力巡洋舰和 W 级潜水艇。
    
34. 
    
35. 　　为了掌握技术、争取时间，前苏联军方临时改变主意，只要日方安装两 台机器，其他两台由他们的技术人员组装。在安装过程中，前苏联除对日、 挪技术人员展开了大力争取外，还组织了一批本国技术人员，采取“现学现 卖”的办法，白天随师学艺，帮日、挪技术人员安装机器，晚上再挑灯夜战， 按白天所见方法，如法炮制，安装另外两部机器。这样，前苏联在很短时间 内就生产出了新型推进器。在波罗的海造船厂的那些 9 轴工作机床，一年可 制造 12～17 部高质量的推进器，从而使前苏联潜艇的推进系统技术有了很大长进，使它们的速度更快，声音更小，更不易被发现。
    
36. 
    
37. 　　从 1975 年至 1985 年的 10 年问，前苏联潜艇噪音降低了 30 分贝。这种 明显的进步，使西方人士感到震惊。1986 年，前苏联装备海军的新型核潜艇 的噪音，只相当于以前核潜艇的 10％，使美国海军直到近在 20 海里以内， 才有可能侦测出来。
    
38. 
    
39. 　　1986 年 10 月，一艘负有特殊“研究”使命的、载有许多最新实验追踪 器材的美国海军 688 型核潜艇——“奥古斯塔”号，在直布罗陀附近因为没 有侦测到一艘正在追踪的前苏联潜艇的噪音，竟然与之相撞，造成 270 万美 元的损失。美国国防部发言人承认，美国海军反潜飞机和舰艇搜寻这类新型 潜艇，比过去要困难 10 倍。
    
40. 
    
41. 　　9轴铣床加工的螺旋桨，还将大大提高前苏联 4 艘新造航空母舰和其他 新型潜艇的航速。1984 年 8 月，美国侦察卫星将前苏联正在建造的、暂时命 名为“克里姆林”号的新型核动力潜艇拍照下来。根据这些卫星照片分析， 其排水量可达 7500 吨，动力 24 万马力，最高速度 33 节。
    
42. 
    
43. 　　4。秘密交易曝光
    
44. 
    
45. 　　1985 年 12 月，日本、前苏联秘密交易当事人之一、日本和光贸易公司 驻莫斯科代表、当年 51 岁的熊谷独，因和他的雇主发生纠纷而辞职，并向“巴 统”委员会主席盖尼尔·陶瑞格递交了一份关于揭发东芝机械公司向前苏联 出口 4 台 9 轴工作机床的报告。
    
46. 
    
47. 　　陶瑞格当即将这份报告给日本代表过目。日本代表表示，要马上调查此事。日本通产省进行调查时，东芝机械公司则以预先签署的假合同和其他技 术文件资料为佐证，矢口否认，并于 1986 年 3 月通过日本代表，向“巴统” 委员会主席保证，绝对没有像熊谷独所指控的那件事。但美国国防部技术安 全署在全球性追踪的电脑报表中，发现前苏联正在采购潜艇科技。
    
48. 
    
49. 　　1986 年 12 月，技术安全署主任布雷耶和美国国防部次长菲烈德前往东京，与日本副外相会面，并向他出示证据。但此次会面极不融洽。日方坚称， 经过调查，绝对没有发生过将巨型机械售予前苏联的事。
    
50. 
    
51. 　　布雷那和他的伙伴在东京调查碰壁后，就决定要在“巴统”年会上公开予以揭露。1987 年元月 28 日，美国人在法国巴黎“巴统”年会上，放映事 先制作的日本东芝机械公司向前苏联出口 4 台装配有挪威生产的数控装置的9 轴大型铣床的幻灯片。日本和挪威代表当即退出会场。事后，日本代表向美国技术安全署主任布雷耶表白：“美国的这项指控是毫无根据的，日本出 售给苏联的铣床都是简易型，并事先获得协委会的核准。”布雷耶涨红脸高 声反击道：“永远别再对我说这些，美国提出的是绝对可靠的资料。”
    
52. 
    
53. 　　4 月 30 日，日本警视厅采取紧急行动，以违反外汇管理法为由，对东芝 机械公司总部和静冈县的沼津事务所等 14 个机构进行全面搜查，缴获了全部 档案资料。至此，过去被谎言、假合同所掩盖的秘密交易，在确凿证据的面 前，现了原形。日本新闻界充满了震惊和羞辱，前首相中曾根正式向美国就 此案给“双方安全”利益所造成的危害表示道歉，并表示对有关人员将通过 司法机关追究刑事责任。

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柔佛勇男s

欧盟及美国对中国施行武器禁令；禁令中注明“禁止武器交易”；并无提及“禁止技术转移”。因此中国与欧盟国家；暗中进行技术转移交易多得不胜枚举。这已是公开的秘密。
日本也不落人后；表面与中国过不去；暗地里何尝不眉来眼去？据说中国的无人机日本某集团曾助中国一臂之力；中国军用柴油发动机日本的技术无不发挥淋漓尽致；法国及德国/乌克兰暗中帮助中国开发战机发动机；意大利；西班牙在潜艇方面让中国潜艇更炉火纯青。
连与美国同文同种的英国也不是什么好东西....据说英国曾暗中协助中国开发“垂直起飞”的技术。

milotidakpanas

柔佛勇男s 发表于 22-7-2012 05:42 PM
欧盟及美国对中国施行武器禁令；禁令中注明“禁止武器交易”；并无提及“禁止技术转移”。因此中国与欧盟国 ...

所以说，先不要被中国的表面功夫给蒙骗；表面上看得见未必就是真的；真的何曾让人看得见？策略深幻莫测...

我知道你在国际版被洗到很够力，只好躲在军版避风头

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巨型矿用车
——湘电220吨交流传动电动轮自卸车（上）
工程投资额：—
工程期限：2007年——2009年
     我国是世界最大的煤、铁、有色金属及稀土生产国之一，对矿山机械有着巨大的需求。然而长期以来，由于工业基础薄弱，我国露天矿山工程所需的铲土运输机械主要依赖进口。2008年10月28日，湖南湘电集团研制的SF33900型220吨交流传动电动轮自卸车成功下线，标志着我国矿用车辆迈上新台阶。湘电集团也成为全球少数几家能够研制大型矿用汽车的企业之一。

    矿用汽车是露天开采中的主力运输设备。矿山开采（包括煤、铁、铜、稀土、钻石矿等）包括地下开采和露天开采两种工艺。全世界40%的煤矿和80%的铁矿采用露天方式开采。矿区在开采前，矿体上覆盖着几十米厚的土壤和岩石，总量多达数千万乃至上亿吨。这就需要用炸药对覆盖层进行爆破，使之松动碎裂；然后用电铲等挖掘机械，将剥离土方挖掘至运输车辆上，由自卸车将渣土倾倒至排土场。巨型电铲有着惊人的工作效率，其铲斗容量超过50立方米，平均每分钟可以挖起近百吨重的土石方，每天挖掘量多达数万吨，普通载重卡车根本无法与之配合作业。为此，工程机械厂商研制出了世界最大、最昂贵的载重车辆——电动轮矿用自卸车。

    矿用自卸车按车厢结构可分为刚性后卸式、整体底卸式和铰接式；按传动方式可分为电传动和机械传动(液力传动）。100吨级以上的矿用车多采用刚性后卸式结构，中小型车辆多为铰接式结构，整体底卸式以运煤车为主。电动轮技术兴起于上世纪60年代，在美国GE、尤尼特瑞格、德国西门子、利勃海尔等厂商推动下，曾经占据了全部市场。主要工作方式为：柴油机带动发电机发电，驱动后轮轮毂中的电动机，高转速的轮毂电动机经外侧的行星式轮边减速机降低转速，驱动后轮前进。机械传动则以美国卡特彼勒公司为主。

    近50年来，机械传动和电传动的竞争一直很激烈。上世纪60-70年代，由于大功率液力变矩器等设备的研制没有过关，机械传动矿用车一直难以大型化。于是电动轮矿用车乘势崛起，几乎全部占领了100吨级以上的矿用车市场。直至1983年，美国卡特彼勒的785型和日本小松的HD-1200M型问世，机械传动车型才逐步进入100吨级矿用车市场，但市场占有率也仅有2-3%。从80年代中后期开始，由于技术发展和美国Allison公司的大型液力变矩器研制成功，机械传动车型得到迅速发展，目前市场占有率在3-4成左右，主要生产商是美国卡特彼勒，其最大型号797F，载重量甚至已经达到400短吨（363吨），居世界之最。

    机械式车型的发展，迫使电动轮车型不断升级。从80年代后期开始，计算机控制、整车故障诊断、车速自动调节、柴油机燃油喷射等技术在电动轮车型上得到广泛应用。90年代后期，随着交流变频调速技术的发展和大功率逆变器的问世，矿用电动轮卡车已进入了交-交流直接传动的时代。日本小松在1996年的芝加哥国际博览会上，展出了首台交-交流传动的930E型矿用车，该型号是世界首台载重量达到300短吨的车型，采用交流力矩控制系统，最高车速为64.5km/h。另外，Euclid-Hitachi与德国西门子合作，于1997年推出了R260型（现为EH4500型）交-交流传动矿用电动轮自卸车，并在1998年投入商业生产。

    自1963年，美国开始批量生产载重77吨的电动轮自卸车以来，矿用汽车载重量不断提升；已经发展出108吨、120吨、154吨、170吨、220吨、280吨、320吨、360吨等多个级别。矿石年产量百万吨级的小型矿山，多采用25-70吨级车型；年产500-1000万吨的中型矿山，多采用100-220吨级车型；年产1000万吨以上的大型矿山，多采用150-360吨级车型。近年来随着矿山开采规模不断扩大，超大吨位的矿用车陆续上市。

    这些巨型汽车，如同会移动的钢铁城堡，整车售价高达400万美元以上。车身宽度近10米，相当于5辆轿车并排行驶；高度近8米，相当于三层楼房。空车自重超过230吨，最大载重量可达363吨，电铲要用3-4铲才能将其装满。由于矿用车过于庞大，已经超出了公路承载极限，因此也被称为“非公路车辆”。它们只能以散件形式运至矿区，组装后在矿区专用道路行驶。我们日常见到的土方车与其相比，如同乒乓球与篮球的差别。

    大型矿用车装备的24缸柴油机，重达10吨以上，排量超过100升，总功率超过3700马力，足以拉动一列火车。如此大的功率，油耗自然惊人。它们的百公里油耗近900升，油箱容量高达7500升以上。而普通家用轿车的百公里油耗仅为10升，油箱容量仅为60升左右。它们的轮胎是世界最大的巨型轮胎，单个轮胎重达5吨以上，直径超过4米，售价近5万美元，需要用专业机械来装卸轮胎。由于车身过高，驾驶室的视线盲区很大。在矿区行驶的皮卡、吉普之类的小型车辆，必须在车尾绑上旗杆、挂上红旗；以提醒大型矿用车驾驶员，防止发生碾压事故。据说矿用车碾过小汽车时，感觉如同人们走路时踩到一粒小石子，驾驶员很难区分是否碾压到其他车辆。

    除此之外，矿用自卸车还要适应极端恶劣的环境，我国北方地区的煤田、加拿大北部冻土地带的油砂矿，冬季气温都在零下40℃左右。而澳大利亚的铁矿、南非的金矿，常年处于炎热气候。在这样的极端环境下，一台妥善维护的矿用车，工作寿命要达到60000小时以上（约合15-20年），每年要运输上百万吨的矿石或剥离土方。这些极端苛刻的条件对矿用车的可靠性、安全性、经济性提出了极高要求，其研制过程涉及结构设计、冶金焊接、电器控制、液压技术、巨胎制造、新材料应用等诸多领域，堪称现代工业技术的精华。因此全世界仅有少数几家企业能够研制200吨级以上的矿用车。湘电集团是我国第一家具备这种实力的企业。

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世界最大轮式起重机
—徐工1200吨全路面起重机（上）
工程投资额：1.5亿元以上
工程期限：2008年——2010年
       徐工集团QAY1200型1200吨级全地面起重机，这是目前世界最大级别的轮式起重机，单台售价超过1亿元。

2010年11月23日，第五届中国国际工程机械、建材机械、工程车辆及设备博览会（bauma China 2010），在上海新国际博览中心开幕，共有1858家厂商参展。这次盛会是中国工程机械行业全面崛起的一个里程碑。中国厂商显示出越来越强势的竞争力，外资品牌在中国市场的份额被进一步压缩。其中徐工集团在展会上推出了世界最大的QAY1200型1200吨全路面起重机，和亚洲最大的XGC28000型2000吨级履带式起重机。三一集团推出了1600吨履带吊和SAC12000型1200吨全路面起重机。中联重科推出了世界最大的水平臂上回转自升塔式起重机——D5200-240。这些尖端产品共吸引了13万名观众到场参观。

    徐工集团是我国最大的工程机械企业，2009年实现营业收入505.18亿元，利税35亿元。旗下产品包括起重机、挖掘机、装载机、压路机、混凝土机械、桩工机械、铁路机械、消防设备、特种车辆、液压元件等数十个大类，产品出口至世界130多个国家和地区。集团员工总数近三万人，拥有11个产品研发中心，和2000多人的研发团队。

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挖掘机之战

——三一重机200吨级液压挖掘机

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工程投资额：—
工程期限：2007年——2008年

三一重机SY2000C型履带式液压挖掘机，售价超过2000万元人民币。
  
   2008年11月25日，第四届中国国际工程机械、建材机械、工程车辆及设备博览会（Bauma China 2008），在上海新国际博览中心盛大开幕。三一集团在其展台上，隆重推出了被誉为“神州第一挖”的SY2000C型200吨级履带式液压挖掘机。这是目前我国最大吨位的履带式液压挖掘机。三一集团也因此成为全球第五家能够研制200吨级液压挖掘机的企业。

    工程机械广泛应用于经济建设领域，按用途可分为挖掘机械、铲土运输机械、起重机械、桩工机械、路面机械、凿岩机械等种类。挖掘机是全球工程机械市场最大的一块蛋糕，2008年全球工程机械市场规模约1500亿美元，挖掘机械就占了近400亿美元。我国是全球最大的挖掘机市场，2008年销售各类挖掘机77173台，销售额近500亿元。

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世界最大级别挖掘机
——太原重工WK-55型矿用电铲

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工程总投资：2亿元以上
工程期限：2006年——2008年

   2008年1月26日，一位技术人员从WK-55型挖掘机前走过。这是太原重工最新研制的特大型露天矿山采掘设备，重达1458吨，高度超过七层楼，单台机器每年可挖掘1200万立方米的煤炭。工人站在它面前，只能到履带高度的一半。
   2008年1月26日，山西太原重工股份有限公司，研制的WK-55型矿用电铲发运出厂，用于山西平朔露天煤矿表层剥离作业。这是目前世界最大级别的矿用电铲，也是我国大型露天矿建设中的关键设备。目前全球能自主研制55立方以上巨型电铲的企业，只有太原重工、美国P&H公司和比塞洛斯等三家。

    矿用电铲是电力驱动的挖掘机械，按铲斗容量可分为：1m³以下的小型电铲，5m³以下的中型电铲，15m³以下的重型电铲和15m³以上的巨型电铲；其走行装置多为履带式。电铲主要在大型露天矿开采中，用于剥离表层土壤和采装经爆破崩落的矿区土石方。浅层煤矿、铁矿、以及铜铝有色金属矿，多采用露天方式开采。但在开采前，需要将矿体上覆盖的土壤或岩石剥离。有的矿区覆盖层厚达上百米，需要剥离的土石方量，达到数千万甚至上亿立方米。这就需要用成百上千吨的炸药，将覆盖层整体爆破或者局部爆破。然后用巨型电铲和装载车辆进行剥离作业。通过电铲挖开一条直而长的覆盖层，使煤层露出。该区域采掘完毕后，第二条剥离带便打开，同时电铲将挖掘出的覆盖层，填充到第一条坑道中。由于剥离工作量极为庞大，远非普通挖掘机和车辆可以胜任，这就促使机械企业开发出：铲斗容量50m³以上的电铲、拉铲等巨型挖掘机，和装载量350吨以上的矿用汽车。这些机械巨无霸，以其惊人的性能，成为人类机械发展史上的奇观。

    太原重工研制的WK-55型矿用电铲，整机净重1265吨，工作重量1458吨，相当于30辆重型坦克；整机高度22米，相当于7层楼房，单是履带就有2米多高！总装机功率4850千瓦，相当于50辆普桑轿车；铲斗设计容量36-76m³，标准容量55立方米，每小时理论挖掘量6600立方米，设计挖掘量103万立方米/月。形象地说：这台巨型挖掘机，一铲下去可以挖起上百吨重的土石方；每天挖掘的土方堆满一个足球场，足以超过三层楼的高度。每台WK-55电铲一年挖掘的土方量，可以将杭州西湖填平！与人们日常见到的挖掘机相比，普通液压履带挖掘机斗容量多在5m³以下，整机重量不过百吨，功率不过几百千瓦，由此可见巨型电铲是何等庞大。

    这些巨无霸由上万个零部件组成，下车体为巨型履带式底盘，上车体安装有主机房、驾驶室、吊臂、斗杆、铲斗、A型支架、卷扬机、发电机等设备，如同一座能转动的楼房，通过巨大的圆形回转承台与履带式底盘相连。早期电铲工作时，由电力驱动，通过外部接入的电缆，输入高达上万伏的交流电。强大的电流驱动交流电动机，再带动直流发电机发电，为驱动履带行走、上车回转、铲斗提升和推进等动作的直流电动机提供能量。随着技术发展，这种直流控制系统逐渐被晶闸管变流供电系统，和交流变频电机及其控制系统取代。早期电铲工作时需要三名机组人员，一名操作者，一名负责加注油料和清洁工作，一名地面工作人员，负责供电电缆和清理工作面。工作人员需要通过狭长的楼梯，才能进入几层楼高的驾驶室。

    电铲工作时，用连接在斗杆上的巨型铲斗，挖取工作面上的土石方，挖满后将铲斗提起，吊臂回转至卸载位置，打开铲斗底部门闩，将土石方倾卸至装载车辆，然后吊臂回转至工作面，完成一个工作循环。与电铲配合的大吨位矿用汽车，装载量为180-360吨，是世界最大的轮式车辆，光一个轮胎就有3米多高。长期以来，我国矿用机械一直依赖高价进口，太原重工等企业研制的国产矿用机械，为我国能源工业项目，节约了大量设备进口成本和运营成本。

  □ 缺乏核心技术长期受制于人

    建国初期，我国矿用电铲主要引进自苏联。1957年12月21日，抚顺重型机器厂引进苏联技术，试制成功我国第一台W-3型3立方米矿用电铲，并将零件运至鞍钢东鞍山烧结厂进行组装。这台电铲自重200多吨，上面装有18台电机、两台变压器，输入电压6000伏，由上万个零部件组成，当时用了7个火车皮装运。

    1961年5月21日，太原重型机器厂试制成功我国第一台4立方米电铲，这台电铲在内蒙古赤峰平庄煤矿使用至今。1965年7月28日，太原重型机器厂在原有履带式电铲的基础上，试制成功国内首台4立方米迈步式长臂电铲，每小时挖掘量相当于3000人一小时的工作量。1974年6月中旬，太原重型机器厂制成我国第一台矿用长臂电铲，电铲臂长23.3米，重338吨，每小时挖掘量400立方米。1977年6月，太重试制成功国内首台WK-10型10立方米电铲。1984年又研制成功第二代产品WK—10A型电铲，该产品获1985年国家科学技术进步二等奖。

    1983年以后，太原重型机器厂为满足国内煤矿建设需要，开始与美国哈尼斯菲格公司合作，生产2300XP型电铲。该机工作重量728吨，斗容范围16.8-34.4立方米，标准斗容19.11立方米。1986年3月20日，太重生产的首台2300XP型电铲发运出厂。1998年，太重与美方合作生产了2800XPB型35立方米电铲，其整机重量为1084吨。太重还与美国比赛洛斯公司合作，生产了臂长100米、斗容20立方米的大型拉铲。

    但在与外方合作过程中，太重只能做配套生产，美方绝不转让核心技术，导致长期以来太重无法独立制造20立方米以上大型电铲。随着时间的推移，美方的合作条件越来越苛刻，甚至到了令人难以容忍的地步。2004年，内蒙古某露天煤矿急需一台20立方米电铲。这个机会让太重下定决心，结束与外方合作，开始对核心技术进行攻关，自行研制巨型电铲。2005年2月，首台自主研制的20立方米电铲在太重立项开工。

    针对外方不愿转让的电铲核心技术——可控硅供电技术，太重集团组织力量进行攻关。电铲由于工作条件非常恶劣，特别是在爆破不好的情况下挖根底作业，经常出现过大的冲击载荷。因此，电铲对电气传动系统有很高的要求：包括能四象限运行，能快速地进行加、减速和反转，动态响应速度快，系统运行可靠，维修方便等。一直以来，我国电铲主要采用“直流发电机-直流电动机”的直流传动系统，而美国哈尼斯菲格采用的是“晶闸管变流器-直流电动机”系统。虽然后者比前者技术先进，效率也有所提高，但这两种系统都还存在直流电机的固有缺点，即维修工作量大、效率较低等。

□ 自主研发开创新天地

    太原重工经过半年多时间努力，在电气设计上大胆采用交流变频电机及其控制系统，取代了传统的可控硅供电和直流电动机系统。交流变频调速控制系统的基本结构是，高压交流电由电缆经集电环引入电铲，由主变压器将电压变换，再经过变频器，供电给提升电动机、回转电动机、推压电动机、开斗电动机等设备。这一结构大大提高了电铲工作效率。

    2005年底，太原重工WK-20型20立方米电铲成功问世。通过对电气控制部分核心技术的研制，使太原重工一举打破美国企业在大型矿用电铲领域的长期垄断。2006年3月，首台价值4840万元的WK-20型电铲，在神华准格尔能源黑岱沟露天煤矿投入使用。经过一个季度的生产调试，设备可动率达到88.5%，月剥离土石方51万立方米，满足了合同规定的考核标准，通过了使用方的验收。

    关键技术突破后，太原重工电铲业务进入快速发展阶段，承接了华能伊敏煤电公司3台20立方米电铲、中电投霍林河煤电集团3台27立方米电铲，以及神华准格尔能源1台35立方米电铲的制造合同。太原重工仅用10个月时间，就研制出WK-27型27立方米电铲。该机斗容范围23-46m³，工作重量915吨。9个月后，太原重工WK-35型35立方米电铲问世。该机工作重量1020吨，理论挖掘能力为4200立方米/小时，售价为6000多万元人民币。而进口同类电铲售价高达1亿元以上。2007年4月，首台WK-35型电铲交付神华准格尔能源哈尔乌素露天矿。国产矿用机械为用户节省了大笔进口费用，运行费用也只有进口设备的一半。

    2007年2月12日，中煤集团与太原重型机械集团，在太原签署了两台WK-55型矿用电铲的订货合同，主要用于平朔安家岭露天煤矿。这是我国煤炭企业第一次采购斗容超过50立方米的国产矿用电铲。太原重工签署订单后，仅用6个月时间就完成了设计方案。采用了PLC现场总线分布式控制、AFE整流回馈变频调速三级控制、上位机管理监控、齿轮齿条式推压结构、交流变频电机控制等最新技术。2008年1月26日，首台WK-55型矿用电铲发运出厂。2008年6月，两台K-55型电铲零件全部运至安家岭露天矿。7月11日，第一台编号为3008号的WK-55型电铲完成组装并投入生产。

    2009年11月29日，太原重工研制的WK-55型电铲，经过一年多的试运行，正式通过了验收。在规定的生产考核期内，月最大完成实方剥离量达到106.92万立方米，超过了103万立方米的设计能力。设备月可动率最高达到99%，超过了92%的设计指标。主要运行指标已与国际同类产品的水平相当。由于WK-55采用了独有的控制和传动技术，用户购买和运行成本，以及配件价格，都要大大低于进口产品。

    太原重工WK-55型电铲通过验收，结束了我国2000万吨级露天矿山开采设备，长期被国外垄断的局面。经过60年发展，太重集团已经成为我国最大的矿用电铲研制基地，累计生产了1100多台矿用电铲。下一步，太重集团将瞄准3000万吨级露天矿开采的需要，研制更大型的75立方米级巨型电铲。

    从行业总体来看，我国国内生产矿用挖掘机的企业主要有太重、一重、衡阳衡冶重型机械有限公司、抚顺挖掘机制造有限公司、四川邦立重机有限责任公司等企业。但除太原重工能够自主开发大型矿用挖掘机外，其他企业主要是与美国P&H公司、比塞洛斯公司合作制造，或只能生产小型矿用挖掘机。从长远发展考虑，我国矿用机械企业，在学习国外先进技术经验的同时，仍需不断提高自身核心技术研发能力，以免受制于人

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不发了，太累。   网址：http://blog.sina.com.cn/s/articlelist_1515433781_8_1.html

树头

五、重型船用螺旋桨加工机械——武重CKX5680七轴五联动车铣复合机床

　　工程总投资：1000万元以上
　　工程期限：2005年——2007年




　　2007年9月18日，国家科技部组织高新技术产品专家验收组专程到武汉，对武汉重型机床集团承担的国家“863计划”项目课题——CKX5680数控七轴五联动车铣复合加工机床进行了验收。这一代表我国船舶加工设备高、精、尖项目的完成，标志着我国数控重型机床制造水平又上了一个新的台阶。

　　大型船舶螺旋浆加工设备重型七轴五联动车铣复合加工机床是国家高新技术研究发展计划（863计划）项目。该项目主要由武重集团公司承担，华中科技大学国家数控系统工程技术研究中心和镇江船舶螺旋浆厂参与，产学研相结合共同研制完成的。该机床的最大加工直径达8m、高度达2m、工作台承重达100吨，不仅具有精密铣削加工螺旋桨叶面（包括重叠部分）的功能，而且还能利用车铣功能复合的特点，实现螺旋桨的一次装夹多表面的加工，将大大提高我国舰艇用螺旋桨的加工质量。本项目在主机、控制及空间曲面加工等方面均取得了自主创新的成果。其研究和开发的核心技术，能为我国的能源行业的现代发电装备关键零部件（如大型叶片、水轮机转轮等）的制造加工提供共性加工技术和装备制造技术；为我国飞机发动机、火箭发动机以及舰艇螺旋桨的制造，提供高性能的国产制造装备；填补国内空白，打破西方发达国家的限制和封锁。该技术无论是对我国国防建设，还是对国民经济相关行业的发展都具有非常重要的意义。



2004年12月14日，大连船用推进器厂为丹麦A P．莫勒－马士基集团奥登希船厂制造的、世界最大级别的超大集装箱船用螺旋桨，顺利通过了美国ABS船级社和船东的严格检验并交工，于2004年12月16日装船运往丹麦。

　　此次交工的超大集装箱船用螺旋桨为6个桨叶，直径达8。95米，总投料重达1 60吨，成品98。4吨，比30万吨VLCC油船用螺旋桨还重25吨，建造难度也大得多。制造过程中首次采用了3个铜水包同时浇注、6台中频感应电炉一起熔炼的高难工艺，并一次浇注成功。螺旋桨叶面采用具有世界先进水平的五轴联动数控铣床加工，产品内在质量和表面精度达到国际先进水平。这只大桨从开工到制造完成仅用了3个月时间，创造了世界建造同等级别船用桨最快纪录，产品质量受到船东、船检方面的一致好评。一位韩国客商在参观大桨生产现场后惊叹道，没想到在中国具有如此生产能力和水平的企业。

　　大连船用推进器厂与丹麦奥登希船厂共签订了7只超大型集装箱船大桨建造合同，其余6只全部于2005年10月底前交工。



现代重工制造的用于7800 TEU 集装箱船，重达106。3吨、直径达9。1米的世界目前最大的螺旋桨。

勇男除记者

国家有钱了，建设自然强大

lun_9222

希望中国的机器可以扬名海外，目前为止还是日本的机器毕竟吃香

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lun_9222 发表于 30-7-2012 05:51 PM
希望中国的机器可以扬名海外，目前为止还是日本的机器毕竟吃香

hehe
  需要时间
    科技的发展不是一蹴而就的，需要时间的积累和沉淀
        有些东西即使技术达到，也是很难做出来，用三分之一或者二分之一的价格做出来的产品，用材上有很大区别。   现在只能一步一步的走·······  科研—生产—利润—改进—提高价格—提高质量。   
         我们只求平时有合理价格的产品  战时有保卫国家的利器。

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北斗卫星导航系统
——世界第三套全球卫星导航系统

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工程总投资：100亿元
工程期限：1994年——2020年

北斗卫星导航定位系统是由中国自行研发的区域性有源三维卫星定位与通信系统（CNSS），是继美国的全球定位系统（GPS）、俄罗斯的格洛纳斯（GLONASS）定位系统之后世界第三个成熟的卫星导航系统。

该系统分为“北斗一代”和“北斗二代”，分别由4颗（两颗工作卫星、两颗备用卫星）和35颗北斗定位卫星、地面控制中心为主的地面部份、北斗用户终端三部分组成。北斗定位系统可向用户提供全天候、二十四小时的即时定位服务，定位精度可达数十纳秒(ns)的同步精度，其精度与GPS相当。中国在2000年至2007年先后发射了四颗“北斗一号”卫星，这种区域性(中国境内)的卫星导航定位系统，正在为中国陆地交通、航海、森林防火等领域提供着良好服务。

北斗一号导航定位卫星由中国空间技术研究院研究制造,四颗导航定位卫星的发射时间分别为：

日期            火箭       卫星   轨道        
2000年10月31日 长征三号甲 北斗-1A 地球静止轨道 140°E
2000年12月21日 长征三号甲 北斗-1B GEO 80°E
2003年05月25日 长征三号甲 北斗-1C GEO 110.5°E 第三颗是备用卫星
2007年02月03日 长征三号甲 北斗-1D GEO 86°E    第四颗是备用卫星
2007年04月14日 长征三号甲 北斗-2A 中地球轨道(21500KM) 北斗二代首颗卫星

   
北斗卫星导航系统的历史

我国早在60年代末就开展了卫星导航系统的研制工作，但由于多种原因而夭折。在自行研制“子午仪”定位设备方面起步较晚，以致后来使用的大量设备中，基本上依赖进口。70年代后期以来，国内开展了探讨适合国情的卫星导航定位系统的体制研究。先后提出过单星、双星、三星和3-5星的区域性系统方案，以及多星的全球系统的设想，并考虑到导航定位与通信等综合运用问题，但是由于种种原因，这些方案和设想都没能够得到实现。

1983年，“两弹一星”功勋奖章获得者陈芳允院士和合作者提出利用两颗同步定点卫星进行定位导航的设想，经过分析和初步实地试验，证明效果良好，这一系统被称为“双星定位系统”。双星定位导航系统为我国“九五”列项，其工程代号取名为“北斗一号”。

双星定位导航系统是一种全天候、高精度、区域性的卫星导航定位系统，可实现快速导航定位、双向简短报文通信和定时授时3大功能，其中后两项功能是全球定位系统(GPS)所不能提供的，且其定位精度在我国地区与GPS定位精度相当。整个系统由两颗地球同步卫星(分别定点于东经80度和东经140度36000公里赤道上空)、中心控制系统、标校系统和用户机4大部分组成，各部分间由出站链路(即地面中心至卫星至用户链路)和入站链路(即用户机至卫星中心站链路)相连接。中心站以特定的频率发射H地球同步卫星分别向各自天线波束覆盖区域内的所有用户广播。当用户需要进行定位／通信服务时，相对于接收信号(出站信号)某一帧，提出申请服务项目并发送入站信号，经两颗卫星转发到地面中心，地面中心接到此信号后，解调出用户发送的信息，测量出用户至两颗卫星的距离，对定位申请计算用户的地理坐标，由于H颗卫星的位置是已知的，分别为两球的球心，另一球面是基本参数已确定的地球参考椭球面3球交会点为测量的用户位置。

一代“北斗”采用的基本技术路线最初来自于陈芳允先生的“双星定位”设想，正式立项是在1994年。北斗卫星导航系统由空间卫星、地面控制中心站和用户终端等3部分构成。空间部分即“北斗”一号由两颗工作卫星和两颗备份卫星组成，突出特点是构成系统的空间卫星数目少、用户终端设备简单、一切复杂性均集中于地面中心处理站。两颗定位卫星分别发射于2000年10月31日和12月21日，备份星于2003年5月25日、2007年02月03日发射。

  
   北斗卫星导航定位系统的系统构成有：两颗地球静止轨道卫星、地面中心站、用户终端。北斗卫星导航定位系统的基本工作原理是“双星定位”：以2颗在轨卫星的已知坐标为圆心，各以测定的卫星至用户终端的距离为半径，形成2个球面，用户终端将位于这2个球面交线的圆弧上。地面中心站配有电子高程地图，提供一个以地心为球心、以球心至地球表面高度为半径的非均匀球面。用数学方法求解圆弧与地球表面的交点即可获得用户的位置。

用户利用一代“北斗”定位的办法是这样的，首先是用户向地面中心站发出请求，地面中心站再发出信号，分别经两颗卫星反射传至用户，地面中心站通过计算两种途径所需时间即可完成定位。一代“北斗”与GPS系统不同，对所有用户位置的计算不是在卫星上进行，而是在地面中心站完成的。因此，地面中心站可以保留全部北斗用户的位置及时间信息，并负责整个系统的监控管理。

由于在定位时需要用户终端向定位卫星发送定位信号，由信号到达定位卫星时间的差值计算用户位置，所以被称为“有源定位”。

北斗二代

继美国的GPS系统升级，俄罗斯的GLONASS系统扩建，以及欧盟的“伽利略计划”之后，中国也将继续升级自己的全球卫星导航定位系统——“北斗第二代导航卫星网”。
“北斗一号导航系统”是区域卫星导航系统，北斗二代卫星可实现全球的定位与导航。“北斗第二代导航卫星网”将由５颗静止轨道卫星和30颗非静止轨道卫星组成，提供两种服务方式：开放服务和授权服务。其中5颗静止轨道卫星，即高度为36000公里的地球同步卫星；5颗静止轨道卫星在赤道上空的分布为：58.75º E, 80ºE, 110.5º E, 140º E and 160º E，提供RNSS和RDSS信号链路。30颗非静止轨道卫星由27颗中轨（MEO）卫星和3颗倾斜同步（IGSO）卫星组成，提供RNSS信号链路„ 27颗MEO卫星分布在倾角为55度的三个轨道平面上，每个面上有9颗卫星，轨道高度为21500公里。

每颗COMPASS卫星都发射4个频率的载波信号用于导航：1561.098 MHz (B1), 1589.742 MHz (B1-2)，1207.14 MHz (B2), 1268.52 MHz (B3)每个载波信号均有正交调制的普通测距码（I支路）和精密测距码（Q支路）。卫星以不同地址码区分（CDMA）。

开放服务是在服务区免费提供定位、测速和授时服务，定位精度为10米，授时精度为50纳秒，测速精度为0.2米／秒。授权服务是向授权用户提供更安全的定位、测速、授时和通信服务以及系统完好性信息。

第二代导航卫星系统与第一代导航卫星系统在体制上的差别主要是：第二代用户机可免发上行信号，不再依靠中心站电子高程图处理或由用户提供高程信息，而是直接接收卫星单程测距信号自己定位，系统的用户容量不受限制，并可提高用户位置隐蔽性。其代价是：测距精度要由星载高稳定度的原子钟来保证，所有用户机使用稳定度较低的石英钟，其时钟误差作为未知数和用户的三维未知位置参数一起由4个以上的卫星测距方程来求解。这就要求用户在每一时刻至少可见4颗以上几何位置合适的卫星进行测距，从而使得星座所需卫星数量大大增多，系统投资将显著增加。

二代“北斗”可称“中国的GPS”

我国发展二代‘北斗’不会采取一步到位的方式，也不会停掉一代，另外发展二代。我们会在一代的基础上不断补充卫星数，增加其功能，提高其整体水平。发展二代“北斗”的工作比一代要复杂得多，卫星技术、地面站的完善、用户终端的开发、关于原子钟的各项基础研究和应用研究……这是一项长期的系统工程。

“北斗”一号第三颗卫星的准确入轨和成功定点，为发展我国二代“北斗”的关键技术提供了准备。“北斗”一号备份卫星上新装载了用于卫星定位的激光反射器，能够参照其他星，把自身位置精确定格在几个厘米的尺度以内。这颗卫星已定位成功，表明这种技术是有效而可靠的。这样，当我们不断发射新的卫星构建二代“北斗”体系时，众多卫星就会找准自己的位置，构成符合标准的网络。此外，“北斗”一号的4颗星寿命都是8年，专家正不断研究，预计下一次发射的卫星寿命就能达到10年左右了；而目前ＧＰＳ卫星的寿命都是12年左右，ＧＬＯＮＡＳＳ卫星的寿命则是３到５年。

我国计划从2009年开始每年发射6颗北斗定位卫星，初步形成4颗静止卫星，12颗中轨星，9颗高轨星的北斗2代导航卫星，在中国取代GPS系统。